数智化产线是科研生产提质增效的重要抓手。中国电科成员单位积极运用数智技术推进生产线改造升级，实现生产过程的智能化、自动化和透明化，有效地降本增效，为高质量完成年度目标任务打牢基础。

　　流转、连接、测试、采集，网络通信研究院全自动测试产线正全力运转保障重点型号产品的顺利交付。产线由十余种尖端仪器设备组合而成，搭配智能配送机器人，构建起数字化、智能化测试平台，从射频组件自动流转、自动连接，到指标测试与数据采集，实现全流程无人化闭环作业。产线管控平台如同“智慧大脑”，实时掌控“人、机、料、法、环”全要素，让每一块射频组件的“前世今生”皆可追溯。

　　每年安装数百万个钢丝螺套和水接头，装配时要精确控制力道和角度，稍有不慎就会导致安装偏斜，造成质量问题。为满足大批量、高效率、高可靠装配需求，14所智造先锋团队成功研制钢丝螺套和水接头智能装配单元，构建“感知-决策-执行”自适应闭环体系，运用智能视觉识别系统精准定位零件位置，高精度伺服电机和多轴模组驱动精确控制装配力度和角度，实现高精度高可靠智能化装配，综合装配效率提升50%以上，一次合格率提升至99.95%。

　　作业人员熟练操作各类设备，机械运转声与有序作业声交织……电科太极国海信通智能传感器生产线建成投产，实现从芯片设计到终端组装的全流程自主创新。“相较传统模式，新产线研发打样周期缩短60%以上，单批次生产效率较手工组装提升8倍，生产体系使试错成本降低超70%，缩短量产周期，提前预判维护风险，整体效率大幅跃升。”产线人员表示，产线正推进警戒潮位产品工作状态实时监测主板研发，实时监控设备运行状态，助力传感器科研生产“加速跑”。

　　装夹、运输、加工，机械臂上下飞舞，传送带井然有序地工作，产线根据生产需求进行排产。电科天奥、10所先后建成柔性加工、微组装、调测数字化产线，突破行业内固有的调试模式，依托数字化工艺技术、自动化测试平台、数据平台建设、智能物流系统和三维可视化等技术，实现产品柔性化、自动化生产和信息化管理，产线整体产能提升2倍。今年，调测数字化产线新增7个型号产品测试功能，实现多型号产品的兼容和资源共享，将原单套串行生产模式升级为最多5套并行生产模式，大幅提升生产效率。

　　走进38所表面处理分厂局部处理车间，白色六轴机械臂在数字化程序驱动下，以极高重复定位精度编织完美弧线。“胶量多少直接影响产品密封性，这样作业一天往往要重复几十甚至上百次。以前人工操作费时费力，现在我们都成了产线‘指挥官’。”产线师傅们只要按下按钮，机械臂立马切换作业模式，每种零件需要的打胶量以及涂胶轨迹都被精确地输入到自动化编程中，大幅提升生产效率和质量。

　　“系统涵盖任务、试验、报告、设备、核算、体系等关键功能。”36所建设环境电磁试验管理系统，攻克试验检测管理信息化、过程监控、设备数据采集、质控、集成等难题。其中，核心试验管理模块犹如高低温试验“智能调度中枢”，根据业务类型和检测类型自动规划试验流程、精准分配资源、排程任务。设备数采模块是设备状态的“贴身监护员”，通过精密传感器和监控系统，全天候监测设备状态并采集数据，一旦发现异常立即预警。目前，模块实现30余台多种类型试验设备的数据采集。

　　“以前生产原料、成品的配送就像击鼓传花般的人工传递，现在AGV小车就像识途的蜜蜂。”电科东信技术人员表示，数字化升级后，MES与WMS系统实现无缝联动。手持PDA“滴”声一响，当前设备的生产配方即刻呈现于屏幕之上。自动化信息系统将订单在各工段的进度、设备运行状态实时转化为跳动的数字，清晰可见。柔性产线上，原先分散的设备如同精密咬合的齿轮般协同运作；协作机器人举重若轻，在半成品与设备之间精准完成上下料；AI智能检测技术则在线实时把关，对槽位、线圈、卡面及芯片的质量进行严格监控，共同驱动生产效率提升。